真空电力电容器真空干燥及压力浸渍工艺与设备的研宄蔡海涛，邵立东（杭州职业技术学院，浙江杭州芯体元件压装到电容器壳内，再在另一台真空压力浸渍罐内进行真空压力浸渍。一体式的真空干燥及真空压力浸渍工艺将上述两道工艺合二为一，在同一台真空罐内进行一体式的加热、真空干燥和真空压力浸渍。本文介绍了这一工艺的研宄和设备的研制。

电力电容器在生产制造过程中，按传统的工艺，是将芯体元件卷绕后，先在真空干燥罐内进行真空预干燥，然后将芯体元件压装到电容器壳内，再在另一台真空罐内进行真空干燥和电容器油真空浸渍，出罐后再进行加压补油。

能否对传统的电力电容器的生产工艺进行改进，将上述数道工艺合并，在同一台真空罐内进行一体式的加热真空干燥和真空压力浸渍我们对此进行了有益的探索，并获得了成功现将有关内容介绍如下。

1工艺的研究根据传统的电力电容器的生产工艺，电力电容器是由铝箔、电容器纸和聚酯薄膜卷绕并压扁制成芯子，再将多个芯子压装、接线制成芯体元件，芯体元件经过真空预干燥后装入电容器壳内，然后再进行真空干燥和电容器油浸渍，浸渍后为防止低温收缩再进行加压补油并可靠地封口，最后再进行产品老炼t其中真空预干燥需加热至110°c，进行约24-48h，真空干燥浸渍需加热至80*C~在电力电容器的整个生产过程中，真空干燥浸渍是最重要和最关键的工序，工艺时间冗长，产品质量控制的难度比较大其设备也同样是最重要和最关键的目前，有不少工艺设备落后的企业仍在采用传统的“群抽浸泡式”进行真空干燥浸渍，即将多台电容器置于真空罐的槽车内进行真空干燥，真空干燥结束后浸渍时，将电容器油直接灌入槽车，让油漫过电容器，整个电容器浸泡在油中进行真空浸渍在“群抽浸泡式”工艺过程中，电容器外壳上的杂质和污物很容易污染电容器油，影响产品质量由于真空干燥浸渍的工艺过程的重要性，随着产品质量意识的强化，近十多年来，国内电力电容器行业的各生产厂家对此进行了大量有益的探索，有一些生产厂家由传统的“群抽浸泡式”向“单抽单注式，和”双抽单注式，发展内，真空抽气系统对每台电容器单独进行真空抽气，真空干燥结束后，再在烘房内对每台电容器单独进行真空浸渍为真空加热罐，真空抽气系统不仅对每台电容器单独进行抽真空，而且对真空加热罐也进行抽真空，干燥结束后，再在真空加热罐内对每台电容器单独进行真空浸渍近十多年来，对电力电容器在真空干燥工艺过程中的传热机理、真空干燥过程中芯体温度的变化规律等问题的试验和探讨也屡有报道|31，我们在这方面也做了一些有益的试验和探索，积累了不少经验和数据根据我们的试验，对传统的电力电容器的生产工艺进行改进，将真空预干燥真空干燥真空浸渍加压浸渍等数道工艺合并，在同一台真空罐内进行一体式的加热真空干燥和真空压力浸渍，并采用PLC工业控制器对温度、真空度、压力、时间等参数进行全自动控制，获得了成功具体的工艺过程为：将检验合格的芯体元件装入电容器壳体，并将接线接好，壳体密封焊好，每台电容器预留一个薄壁铜管接口；将多台电容器整齐排放在工艺平车上，工艺平车上有电容器油浸渍槽及真空抽气注油管路系统，将管路系统上的不锈钢软管与电容器的薄壁铜管一一对接，将工艺平车推入真空加热罐并固定连接可靠；然后开始进行真空干燥真空浸渍和加压浸渍，全过程约12屮140h，由PLC自动控制；产品出罐后，在工艺平车上用液压钳将每台电容器的薄壁铜管封口并夹断，最后再进行产品老炼经过试验和一段时间的实际运行表明，一体式真空干燥及真空压力浸渍工艺与传统工艺相比，缩短工艺时间约30%，减少了电力电容器生产过程的人为影响的因素，提高了产品质量和性能的稳定性在试验中，我们还分别采用“单抽单注式”和“双抽单注式”两种模式进行对比，由于“单抽单注式”的传热效果比“双抽单注式”好，所以工艺时间要略缩短一些但是，“单抽单注式”工艺对电容器壳体存在一个负大气压力，所以壳体的强度必须进行校核、壳体事先必须进行真空检漏，否则无法保证工艺的正常进行。

2设备的研制我们在九十年代曾经设计过国内首台全自动的设备经过长期运行，积累了大量的工艺资料和设备运行资料，为我们现在的工作提供了许多真实有用的经验。在设备研制过程中，我们还了一些相关资料和书籍|6一体式真空干燥及真空压力浸渍原设备的主要性能指标：低真空工艺真空度：3~6<103Pa；真空系统空载极限压强：<加热与冷却方式：导热油强制循环。全套设备由真空加热罐、导热油强制循环加热与冷却系统、双真空抽气系统、注油与回油系统、工艺平车电气控制柜等六个部分组成一体式真空干燥及真空压力浸渍设备的系统流程简图导热油强制循环加热与冷却系统具有温度调整方便，热惯性小，节能，工艺成本低等特点双真空抽气系统是根据工艺特点设计的，真空检测均采用抗油污染的电阻式全压强真空计。注油与回油系统另配有高真空泵和回油净油装置电气控制部分采用PLC工业控制器对温度、真空度、压力、时间等参数进行全自动控制，可以事先进行工艺设置，自动化程度很高。

3结论将传统的电力电容器的生产工艺进行改进，把数道工艺合并为一体式的真空干燥及真空压力浸渍新工艺，并为此研制一体式真空干燥和真空压力浸渍设备，均获得了成功，并达到了预期的效果。

经过试验和一段时间的实际运行表明，一体式真空干燥及真空压力浸渍工艺与传统工艺相比，缩短工艺时间约3（%，减少了电力电容器生产过程的人为影响的因素，提高了产品质量和性能的稳定性。